锚喷支护安全措施

一、施工准备

1.认真了解工程地质与水文地质勘察报告，特别是喷锚支护范围内岩（土）层的物理、力学性能指标以及地下水特征。

2.由于地下工程地质条件错综复杂，须了解类似或周边地层喷锚支护及防水施工。

二、材料要求

1．喷射混凝土所用原材料应符合下列规定：

（1）水泥优先选用普通硅酸盐水泥，其强度等级不应低于32．5级。

（2）细骨料采用中砂或粗砂，细度模数应大于2．5，使用时含水率宜为5％～7％。

（3）粗骨料卵石或碎石粒径不应大于15mm；使用碱性速凝剂时，不得使用活性二氧化硅石料。

（4）水采用不含有害物质的洁净水。不得使用污水、pH值小于4的酸性水、含硫酸盐量按SOn计超过水重1％的水及海水。

（5）速凝剂初凝时间不应超过5min，终凝时间不应超过10min。

2．混合料应搅拌均匀并符合下列规定：

（1）配合比水泥与砂石质量比宜为1：4，砂率宜为50％左右，水灰比不得大于0．45，速凝剂掺量应通过试验确定。

（2）原材料称量允许偏差水泥和速凝剂±2％，砂石±3％。

（3）运输和存放中严防受潮，混合料应随拌随用，存放时间不应超过20min。

3．锚杆应进行抗拔试验。同一批锚杆每100根应取一组试件，每组3根，不足100根时也应取3根。

4.同一批试件抗拔力的平均值不得小于设计锚固力，且同一批试件抗拔力的值不应小于设计锚固力的90％。

三、作业条件

1．作业区应有良好的通风和足够的照明。

2．在有水的岩面上喷射混凝土时应采取下列措施：

（1）潮湿岩面增加速凝剂掺量。集中漏水采用注浆堵水。

（2）表面渗、滴水采用导水盲管或盲沟排水。

3．喷射混凝土施工前，应视围岩裂隙及渗漏水的情况，预先采用引排或注浆堵水。采用引排措施时，应采用耐侵蚀、耐久性好的塑料盲沟、弹塑性软式导水管等柔性导水材料。

四、施工工艺

（一）锚杆支护

1.正常掘进循环进尺1.6m，空顶距不大于1.9m，空顶距不大于0.3m。顶板破碎、过断层及风氧化带时循环进尺0.8m，空顶距不大于1.0m，空顶距不大于0.2m；每次施工前须检查施工地点的支护是否完好，发现问题处理好后在施工。

2.严格执行敲帮问顶。

3.爆破后找净顶帮及时架设临时支护，严禁空顶作业，锚杆须随打随注；锚网支护、刷帮作业时，班长应派专人观察顶帮，施工人员应站在有支护的安全地方进行作业。

4.顶部锚杆须打一个眼注一根，同时压联网。

锚网作业时，要有人观察顶帮，施工人员应站在安全地点进行作业；锚网作业须紧跟迎头，同时须支护到两帮拱基线附近，两帮成巷迎头不超过8m。

5.锚杆间排距、锚固力、锚杆角度、托盘密贴性、联网等要到达质量标准化要求。

（二）锚索支护

1.打锚索孔时，接长式钻杆连接处强度较低，在接头位置进入孔内之前要控制锚杆的机推力，以免钻杆折断伤人。

2锚索要随打随安装，但可把当班安装的锚索集中一次进行张拉。

3张拉锚索时，应使张拉油缸与锚索保持同轴。

4禁止在锚索、锚杆上系吊链、滑轮起吊大件。

5松开盘住的锚索时，要注意其弹性较大，防止突然弹开伤人。

（三）喷射混凝土

1.喷射前

（1）高压水严禁对人喷射。

（2）拉8、9道标准线。

（3）风、水压不足时严禁喷浆。

（4）严禁喷浆喷在机械设备和电缆上。

2.喷射中

（1）喷射混凝土层厚度应大于80mm。喷层太薄，围岩欠挖、凸出部分很容易渗水。当混凝土具有一定厚度时，能够平衡渗水压力阻止压力水渗入。喷射混凝土有80mm厚就可抵抗1MPa以上的渗水压力。因此，喷射混凝土作衬砌时，厚度应大于80mm。

（2）喷射混凝土应多次分层喷射。多层喷射可使缺陷互相错开，有利于抵抗压力水的渗透，对防水有利。

（3）施工间隔时间不宜太长。施工时要注意各层之间施工时间间隔不可太长，以免粘结不好，产生”层次效应”影响防水效果。一般在一层喷射混凝土终凝前后，立即喷射二层混凝土。若间隔时间长，用高压水冲洗一层喷射混凝土，并先薄薄地喷一层水泥砂浆再喷射混凝土。

（4）对称喷射。保证位移不发生改变。

（5）严禁对人喷射混凝土。

3.喷射后

（1）喷射完成后，喷射机要及时清理干净。

（2）以锤击法检查，喷层之间是否粘结紧密，若有空鼓现象，则为不合格工序。锤击时不可用力过猛。

（3）目测表面密实、平整，没有裂缝、脱落、漏喷、露筋、空鼓和渗漏水现象为合格工序。

（4）不合格的喷浆地点要作标记，下次继续。